(1)用户若选择环切，在粗加工凸模时，最好选 “从外到里”选项，在加工凹模时，最好选“从里向外” 选项。若不能确定是凸模还是凹模时，选“从外到里” 选项，这样能保证刀具从材料外进刀。 (2)粗加工最好用端刀。若用球刀，第一刀的吃刀 量很大,不利于切削。 (3)粗加工最好用往复切削。往复切削效果好，且 空刀时候少。往复切削的行距可以达到刀具直径的70％， 而环切就达不到。

　　（3）进退刀参数  进刀方式： • 垂直：刀具在工件的第一个切削点处直接开始切削 • 直线相切：刀具按给定长度，以相切方式向工件的第一个切削点前进。 • 圆弧相切：刀具按给定半径，以1/4圆弧向工件的第一个切削点前进。 • 转角：进刀圆弧所对的圆心角。 • 强制：刀具从给定一个点下刀，向工件的第一个切削点前进。  退刀方式： • 垂直：刀具从工件的最后一个切削点直接退刀 • 直线相切：刀具按给定长度，以相切方式从工件的最后一个切削点退刀。 • 圆弧相切：刀具按给定半径，以1/4圆弧从工件的最后一个切削点退刀。 • 转角：退刀圆弧所对的圆心角。 • 强制：刀具从工件的最后一个切削点走到一个给定点，然后退刀。

　　连杆整体加工选择等高粗加工，精加工采用等高精加工。 1 加工前的准备工作 （1）设定加工刀具

　　选择【应用】→【轨迹生成】→【刀具库管理】命令， 弹 出刀具库管理对话框。

　　1、用CAXA-ME实现加工的过程： （1）在后置设置中须配置好机床，这是正确输出代码的关 键。 （2）看懂图纸，用曲线、曲面和实体表达工件。 （3）根据工件形状，选择合适的加工方式，生成刀位轨迹。 （4）生成G代码，传给机床。

　　1 数控加工、提高生产效率； 2、不需熟练的机床操作人员； 3、提高加工精度并且保持加工质量； 4、可以减少工装卡具； 5、可以减少各工序间的周转，原来需要用多道工序完成的工件， 用数控加工可以一次装卡完成，缩短加工周期，提高生产效率。 6、容易进行加工过程管理； 7、可以减少检查工作量； 8、可以降低废、次品率； 9、便于设计变更，加工设定柔性； 10、容易实现操作过程的自动化，一个人可以操作多台机床； 11、操作容易数控加工，极大减轻体力劳动强度

　　刀具参数 CAXA-ME主要针对数控铣加工，目前提供三种铣刀：球刀 （r=R）、端刀（r=0） 、和R刀（rR），其中R为刀具半径，r 为刀角半径。刀具参数中还有刀杆长度L和刀刃长度l半岛电子，如图所示。

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　　应用—轨迹生成—平面轮廓加工 平面轮廓加工是生成沿轮廓线切削的两轴刀具轨迹。 它主要用于加工外形和开槽，属于两轴半加工方式。 加工精度：刀具轨迹和实际加工模型的偏 差（最大允许偏差）。 拔模斜度：两轴半加工时轮廓具有的倾斜 度，与拔模基准配合使用。 刀次：生成的刀位的行数。 顶层高度：被加工零件的的要加工的最高 高度。 底层高度：加工完成后，最后一层所在的 高度。 每层下降高度：每加工完一层，加工下一 层时刀具下降的高度，即上一层与下一层 在Z方向上的高度差。

　　环切加工：刀具以环状走刀方式切削工件。可选择从 里内外还是从外向里的方式

　　行距 指加工轨迹相邻两行刀具轨 迹之间的距离。 残留高度 三轴加工中，由于行距造成 的两刀之间一些材料未被切 削，这些材料距切削面的高 度为残留高度 刀次 在加工时，生成的刀位行数

　　应用—轨迹生成—等高精加工 属于两轴半加工,针对曲面和实体，作整体等高加工， 并可对等高加工不到的部分作补加工。

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　　应用—轨迹生成—自动区域加工 与曲面区域加工基本相同。区别在于有多个曲面时系 统自动计算曲面的边界

　　应用—轨迹生成—参数线加工 参数线加工是沿曲面的参数线方向所产生的三轴刀具轨迹，可以对单个 或多个曲面进行加工。

　　应用—轨迹生成—限制线加工 生成多个曲面的三轴刀具轨迹，刀具轨迹限制在两系 列限制线内。适用于多曲面的整体加工和局部加工。

　　应用—轨迹生成—轨迹批处理 做刀具轨迹生成时，若选择了“悬挂”，则系统当时并不 计算刀具轨迹，只是将加工参数和拾取的几何体如实记录 下来，在以后单击“轨迹批处理”时，系统将所有悬挂的 计算执行。

　　切入毛坯 直接切入：刀具直接切入所定义的毛坯。 （不安全、应尽量避免） 毛坯外切入：刀具从所定义的毛坯外切 入。 走刀类型  层优先：在粗加工里，对于有凸、凹槽的零 件，如选用层优先则产生的加工轨迹是将这一 层所有的内外型均加工完后再加工下一层。  深度优先：在粗加工里．对于有凸、凹槽的零件，如选用深度优先， 在加工到凹型部分时，先将这一部分的深度加工完再加工其他部分。

　　选择【应用】－【后置处理】－【后置设置】命令，弹出后 置设置对话框。 增加机床设置。选择当前机床类型，如图所示。

　　（3）设定加工范围 2 等高粗加工刀具轨迹 【应用】－【轨迹生成】－【等高粗加工】 (1)粗加工参数 毛坯类别  拾取两点：指两角点形成的长方体 作为毛坯。两角点为长方体的对角点， 而不是矩形的对角点。 拾取轮廓：轮廓曲线与顶层高度和 底层高度围成毛坯

　　刀具名称一般表示形式为“D10，r3”，D代表刀具直径，r代表刀角半径。

　　刀具半径应小于零件内的最小曲率半径。一般取最小曲率半径的 0.8－0.9倍。 零件的加工高度（Z方向的吃刀浓度），不要超过刀具半径。 加工曲面和变斜角轮廓外形时，常用球头刀和R刀，曲面形状复杂 时，建议使用球头刀。 选择刀刃长度和刀杆长度时，应考虑机床的情况及零件的尺寸是否 会干涉。

　　（2）切削用量  主轴转速：是切削时机床主轴转动的角速度，（r/min）。  进给速度：正常切削时刀具行进的线速度，(mm/min)。  接近速度：从安全高度切入工件前刀具行进的线速度， (mm/min)。  退刀速度：刀具离开工件回到安全高度时刀具行进的线速 度，(mm/min)。  行间连接速度：用于有往复加工的加工方式，避免在顺逆 铣的变换中，机床的进给方向和吃刀量产生急剧变化，易 对机床、道具造成损坏，此速度一般小于进给速度。

　　为每层加工中刀具的吃刀量。 – 行距方式：确定最后加工完工件的余量及每两次加工之间的行距。 – 余量方式：定义每一次加工完所留的余量。

　　1. 底层为基准：加工中所选的轮廓是工件的底层的轮廓。 2. 顶层为基准：加工中所选的轮廓是工件顶层的轮廓。

　　安全高度和起止高度 安全高度是指保证在此高度以上可以快速走刀而不发生干涉 的高度，应高于零件的最大高度。 起止高度是指进退刀时刀具的初始高度，起止高度应大于安 全高度

　　2、 CAXA-ME可实现的铣加工： （1）两轴加工：机床坐标系的X轴和Y轴两轴联动，而Z 轴固定，即机床在同一高度下对工件进行切削。两轴加工 适合于铣削平面图形。 （2）两轴半加工：在二轴的基础上增加了Z轴的移动，当 机床坐标系的X轴和Y轴固定时,Z轴可以有上下的移动。 利用两轴半加工可以实现分层加工，每层在同一高度上进 行两轴加工，层间有Z向的移动。 （3）三轴加工：机床坐标系的X、Y和Z三轴联动。 三轴加工适合于进行各种非平面图形，即一般的曲面加工。

　　1. ON：刀具中心线与轮廓重合，即不考虑补偿。 2. TO：刀具中心线不到轮廓，相差一个刀具半径。 3. PAST：刀具中心线超过轮廓一个刀具半径。

　　应用—轨迹生成—曲面轮廓加工 生成沿一个轮廓线加工曲面的刀具轨迹。轮廓线可封 闭或不封闭，也可为空间曲线。

　　拐角过渡方式 尖角：刀具从轮廓（如矩形）的一边到另一边的过程中，以直线的方 式过渡，适合尖角大于90度的角。 圆弧：刀具从轮廓（如矫形）的一边到另一边的过程中，以圆弧的方 式过渡，适合小于90度的角。

　　走刀方式 指刀具轨迹的行与行之间的连接方式。 单向：刀具加工到一行刀位的终点后，抬到安全高度再沿直线）到下一行首点所在位置的安全高度然后 按给定下刀方式， 并沿着相同的方向进行加工。特点：表面质量较高。 往复：进给完一个行距后，刀具沿着相反的方向进行加工，行间不抬 刀。特点：表面质量差。多用于粗铣。

　　应用—轨迹生成—投影加工 将已有的刀具轨迹投影到待加工曲面，生成该曲面的加工轨迹。

　　应用—轨迹生成—平面轮廓加工 属于两轴半加工方式，生成具有多个岛的平面区域的刀具轨迹。

　　应用—轨迹生成—导动加工 平面轮廓法平面内的截面线沿平面轮廓线导动生成加 工轨迹